Por qué elegir el acero aleado

• Alta resistencia con tratabilidad térmica

  El acero aleado alcanza mayor resistencia y dureza que el acero al carbono tras el tratamiento térmico — el 4340 puede alcanzar 1.900+ MPa UTS en estado totalmente endurecido. Esto convierte al acero aleado en la opción correcta cuando las cargas superan lo que el acero al carbono puede soportar y el acero inoxidable o titanio estarían sobreespecificados o demasiado caros.

• Resistencia al desgaste

  Los aceros para herramientas (H13, D2, M2) están diseñados para una máxima resistencia al desgaste a temperatura de funcionamiento. H13 mantiene dureza de hasta 600°C, lo que la convierte en el estándar para herramientas de trabajo en caliente, matrices de fundición a presión y insertos de moldes de inyección.

• Resistencia a la fatiga

  El 4340 y el 300M tienen una excelente resistencia a la fatiga — están especificados para tren de aterrizaje aeroespacial, cigüeñales y componentes estructurales de alto ciclo donde la falla por fatiga es el modo crítico de diseño.

• Tenacidad a alta dureza

  Las adiciones de aleaciones en 4140, 4340 y H13 permiten que estos aceros alcancen niveles de dureza no alcanzables en el acero al carbono, manteniendo a la vez la tenacidad adecuada para resistir fracturas frágiles. Este equilibrio es la razón por la que el acero aleado domina las herramientas y las aplicaciones estructurales de alta carga.

Grados comunes de acero aleado

• M2

  Acero rápido de tungsteno-molibdeno: conserva la dureza a temperaturas de corte de hasta 600 °C. Estándar para brocas, fresas y herramientas de corte utilizadas en el mecanizado de producción.

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• D2

  Alto contenido de carbono y alto contenido de cromo: excelente resistencia al desgaste a temperatura ambiente. 60–62 HRC después del tratamiento térmico. Estándar para punzones, matrices y herramientas de corte donde la resistencia a la abrasión es primordial.

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• 4340

  Un mayor contenido de níquel añade tenacidad a una dureza alta: alcanza más de 1900 MPa UTS después del tratamiento térmico. Se utiliza para trenes de aterrizaje aeroespaciales, cigüeñales y componentes estructurales de carga extrema. Excelente resistencia a la fatiga.

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• 4140

  Aleación de cromo-molibdeno: endurecible hasta ~54 HRC, 655–1020 MPa UTS, según la condición. Estándar para ejes, engranajes, acoplamientos, pernos y piezas estructurales que requieren más resistencia que la que puede proporcionar el acero al carbono.

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• Nuestra capacidad de mecanizado

  Mecanizamos aceros aleados en todo el rango de dureza: recocido, pre-endurecido (P20, NAK80) y en condiciones de endurecimiento atravesado (H13, D2 a 60+ HRC). El mecanizado duro de aceros para herramientas a 55–62 HRC se realiza utilizando herramientas CBN y montajes rígidos para soportar ±0,005 mm. El tratamiento térmico (endurecimiento, temple, alivio de tensiones) se coordina mediante socios cualificados con verificación de dureza. La EDM (cable y sinker) está disponible para características que no pueden ser mecanizadas a dura distancia con la tolerancia requerida.

• Limitaciones y consideraciones de coste

  Los aceros aleados en condición de temple son significativamente más caros de mecanizar que los materiales recocidos: velocidades más lentas, mayor coste de herramientas y cambios de herramienta más frecuentes. Diseñar para la mecanizabilidad cuando sea posible: características de la máquina en bruto antes del tratamiento térmico, y luego las dimensiones críticas de la máquina de acabado después. Los aceros de alta aleación (H13, D2) son susceptibles a grietas si se aplica un choque térmico durante el mecanizado o el tratamiento térmico — se requieren parámetros de proceso controlados.